10月12日讯，绿色工厂是绿色制造的主体，在产业环保化升级中有着至关重要的作用。去年10月，红蜻蜓鞋业成功入选国家绿色工厂，成为我市为数不多获此殊荣的企业。一直以来制鞋行业因生产环境不佳而广受诟病，鞋业又是如何做到绿色生产，成为我市鞋企绿色转型的标杆，记者前往一探究竟。
行走在红蜻蜓女鞋生产车间，与传统的制鞋车间有股浓浓的胶味不同的是，整个生产车间没有刺鼻的异味，多了几分清新。随行的红蜻蜓科创中心总监吴建欣告诉记者，这得益于公司坚持绿色战略，不断地推进工艺技术创新改善而实现的。
长期以来，制鞋业在胶粘皮鞋加工中离不开溶剂型PU胶粘剂与溶剂型主跟包头片材，溶剂的挥发与无组织排放异味势必会影响环境与员工职业健康安全。红蜻蜓鞋业率行业之先，积极寻找清洁生产突破点，持续改进工艺实现环保和生产效益双丰收。
据介绍，红蜻蜓绿色发展经历了三个阶段：一是吸收欧美标准，学习大牌旅游鞋加工应用水基型胶粘剂的经验，以水性PU胶粘剂替代溶剂型PU胶粘剂、热熔胶片材替代溶剂型主跟包头片材、无苯胶浆替代溶剂型PU粉胶，走出了工艺技术创新驱动绿色发展的第一步，由此“消除生产过程中的VOC有机挥发物污染”项目获得了第二届中国皮革行业节能减排环保创新奖;二是用水性光亮剂替代油性光亮剂，明显改善了鞋面后处理时产生的有机挥发物影响;三是水性帮用胶粘剂替代无苯胶浆，落实了鞋帮制造过程中粘合用胶的环保举措。
在推广环保工艺上，红蜻蜓“以点带面、示范复制”的策略。通过QC小组形式进行专项攻关推进，由一条线、一个车间向多条线、多个分厂逐步推广，使得环保改善措施得到很好的落地。吴建欣告诉记者，面对环保举措推进过程中遇到员工操作不习惯、胶粘剂价格的差异、烘干活化慢等问题，配置了专门团队进行梳理、协调、扶持、攻关，挺住了种种压力，出色地完成了“吃螃蟹”的角色，率先成为皮鞋加工应用水性胶粘剂环保工艺的企业，实现了社会效益与经济效益双赢。
对红蜻蜓鞋业来说，绿色发展不单单只是理念的驱动，更是科技的驱动。翻开红蜻蜓几十年来的发展历程，科技和创新就像一个人的两只脚，一直交替着前进，支撑着红蜻蜓向高质、高效的绿色能源制造企业转型。
如在制鞋的各道工艺中，红蜻蜓尽可能选用环保材料，尽可能用设计手法减少废弃物的产生，尽可能在结构上满足先进装备的应用。绿色生产则围绕清洁生产目标，以精益生产为抓手，管理上下功夫。较为突出的是红蜻蜓坚持了持续改进的做法，不满足于一个举措的成功，按照红蜻蜓“从距离中寻求接近”的核心价值观，不断地改善与进取，推进综合治理。比如，自主创新“红外光感流量对视探测变频控制技术”的实施，完成了第五代烘箱改造，得到明显的节电效率。
在红蜻蜓发展历程中，绿色、环保始终贯穿在生产、生活的各个环节，通过不断改进生产工艺，朝着“绿色工厂”更高的目标进发。 “绿色发展带来的红利正在显现，企业招工难正在缓解，生产效率和产品市场占有率在提升，”红蜻蜓集团董事长钱金波坚信，环境保护与企业发展并不矛盾，红蜻蜓从一开始并不简单地把自己定位为一家制造企业，而是把自己融入全市绿色发展之中，绿色发展的故事在红蜻蜓才刚刚开始。
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